O trabalho de distribuição de carga exige muitos processos que precisam ser acompanhados para que a operação consiga ter eficiência e qualidade. E evitar os erros de logística é essencial para garantir esses pontos.
Por isso, é preciso identificar esses erros nos processos logísticos e tomar decisões assertivas para diminuir o número de incidências.
Afinal, essas falhas na cadeia logística podem trazer prejuízos e má reputação para a sua empresa. Assim, é importante alinhar processos, recursos e pessoas para otimizar toda a sua operação.
Por isso, separamos 10 erros de logística para que você consiga identificá-los e saná-los, de modo a garantir maior eficiência e evitar a perda de recursos.
Confira a seguir!
Principais erros de logística das empresas
1. Não otimizar as rotas
Uma das falhas nos processos logísticos mais cometidos é a falta de otimização das rotas. Do mesmo modo, uma sequência de entregas sem atenção, pode trazer diversos problemas, e consequentemente, elevar os custos da operação.
Neste caso, é importante considerar o local de entrega e a distância do percurso. Assim, gastos excessivos com combustível são evitados, além de conseguir reduzir o tempo para a entrega da carga.
Além disso, rotas otimizadas ajudam a sua empresa a evitar caminhos perigosos que acabam colocando a sua operação em risco de roubos e furtos de cargas.
2. Não rastrear os pedidos que impacta nos erros de logística
Um dos pontos principais para um processo logístico de qualidade é contar com ferramentas que façam o rastreio da carga.
Dessa forma, você consegue visibilidade em tempo real e tomadas de decisões rápidas, caso algum evento possa ocorrer.
Além disso, você consegue melhor performar e compartilhar com o cliente feedbacks mais assertivos durante o trajeto, melhorando o resultado.
Essa funcionalidade garante que o trajeto seja feito corretamente, elevando o grau de segurança e garantindo que o prazo estimado para o cliente final seja atendido.
3. Não contar com processos bem definidos
Para ter processos bem estruturados é preciso definir tarefas e criar padrões que devem ser seguidos por todas as áreas da empresa.
Por isso, contar com sistemas logísticos, é essencial para entender os dados da operação e poder tomar decisões assertivas para otimizar os processos internos e externos da transportadora.
Por exemplo, com o transporte de medicamentos, é preciso repensar se as rotas podem ser otimizadas para diminuir o tempo de trânsito das mercadorias, uma vez que, precisam de refrigeração e controle rígido de temperatura, elevando o custo da operação.
4. Falta de comunicação entre os setores
A comunicação eficiente entre todos os setores da sua empresa é primordial, para evitar erros na cadeia logística.
Falhas no início do processo podem causar uma verdadeira avalanche de erros no restante da operação, transformando essas falhas em prejuízos para a transportadora.
Assim, o indicado é contar com a integração de sistemas. Apenas com uma visibilidade em tempo real da operação, de todos os setores, você conseguirá ajustar gaps, que ficam entre as áreas da cadeia logística.
5. Não se preocupar com qualificação de pessoas
A qualificação dos profissionais é fundamental para evitar erros na logística e garantir mais eficiência e segurança para a operação.
Com isso, a empresa eleva a sua competitividade no mercado, simultaneamente, garantindo a qualidade do serviço e a satisfação dos clientes.
Para isso, há a possibilidade de criação de um programa de capacitação de colaboradores, que abrange todos os cargos da transportadora, estimulando boas práticas, para garantir a integridade da carga e a segurança no trânsito.
Facilitando a expansão das operações, e contribuindo para que a transportadora se torne mais lucrativa!
6. Não acompanhar métricas e indicadores
Contar com métricas e indicadores é fundamental para mensurar o desempenho de uma empresa.
Além disso, esses KPIs ajudam na tomada de decisão assertiva nos processos logísticos, visando otimizar cada vez mais a operação.
As métricas e indicadores também podem ser usados para analisar a qualidade de serviços prestados e contratados.
Alguns exemplos de métricas e indicadores de logística são:
- taxa de dificuldade de entrega;
- entregas no prazo;
- tempo de processamento de pedidos e de carregamento e descarregamento.
Para isso, escolha por sistemas que ofereçam um dashboard detalhado, e com as métricas e relatórios completos para auxiliar no processo de tomada de decisão.
7. Não considerar a sazonalidade do mercado
O mercado possui épocas de baixa e alta demanda, por isso, a sua transportadora deve considerar as vendas sazonais.
Essas, acontecem em épocas como exemplo: Dia das Mães e Natal, quando o fluxo de vendas no varejo é maior em todos os setores.
Dessa forma, as demandas ainda podem ser aumentadas por devoluções, sendo um desafio para a logística de qualquer transportadora atender com eficiência as altas demandas.
Logo, é preciso considerar um planejamento eficiente, considerando uma organização adequada dos recursos para atender as demandas com qualidade e respeitando os prazos.
Além disso, também considere a logística reversa, igualmente importante, e se não for bem estruturada, pode trazer prejuízos para toda a cadeia logística da empresa.
8. Manter processos manuais que geram erros de logística
Processos manuais, além de serem mais demorados, ainda aumentam — e muito — as chances de falhas e erros, comprometendo a qualidade das entregas de uma transportadora, impactando negativamente na credibilidade dos trabalhos executados.
Além disso, processos manuais dificultam que a sua transportadora opere em escalas maiores, engessando o crescimento do negócio, e consequentemente, a sua lucratividade.
Como se não bastasse, quando a transportadora lida com processos manuais, isso deixa o trabalho excessivamente direcionado aos funcionários, e, quando eles precisam se ausentar, saem de férias ou são demitidos, a transportadora leva muito tempo para estabelecer processos e dar continuidade aos trabalhos.
Logo, a melhor forma de evitar esse tipo de situação é contar com a ajuda da tecnologia.
A tecnologia deve estar presente para otimizar os processos e eliminar os erros logísticos.
9. Falta de visibilidade da operação em tempo real
Outro ponto que é considerado também como erros de logística é quando a empresa não se atualiza com relação às novas tendências.
No caso da tecnologia, é importante acompanhar em tempo real e com efetividade as operações em campo, impedindo que a gestão tome decisões assertivas.
Isso compromete os prazos, além de, poder gerar uma série de experiências negativas para o cliente, pois, dependendo da natureza da carga, o aumento de tempo de transporte pode comprometer a qualidade da carga, como transporte de produtos alimentícios e cargas refrigeradas, por exemplo.
10. Não contar com uma gerenciadora de riscos
Quando a transportadora não conta com uma gerenciadora de riscos parceira, ela abre espaço para perdas importantes, colocando em risco a operação do negócio.
Isso porque, o gerenciamento de risco confere maior visibilidade para as atividades logísticas da transportadora, possibilitando uma gestão operacional integral, segura e eficiente.
As soluções desenvolvidas pela Opentech, líder no mercado em gerenciamento e gestão de risco na logística, possibilita que a sua transportadora faça o monitoramento e rastreamento de cargas em tempo real.
Além disso, você consegue configurar o sistema através de rotas otimizadas para reduzir custos com a operação, garantindo assim uma boa performance operacional.
Por isso, as ferramentas de gestão de risco devem ser aliadas às estratégias da transportadora.
Importância de solucionar os erros de logística
Entendeu a importância de identificar erros nas operações logísticas?
Fique atento a esses 10 erros que listamos para você, e conte com os serviços de gerenciamento de risco da Opentech, para elevar a qualidade dos serviços, ter uma boa performance operacional e aumentar as chances de destacar a sua transportadora no mercado.
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